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機(jī)器視覺行業(yè)下游應(yīng)用領(lǐng)域情況分析
思瀚產(chǎn)業(yè)研究院 埃科光電    2023-07-12

機(jī)器視覺行業(yè)技術(shù)更新較快，屬于受市場主導(dǎo)型的產(chǎn)業(yè)，行業(yè)內(nèi)企業(yè)競爭程度較高。機(jī)器視覺行業(yè)下游應(yīng)用廣泛，包括 3C、半導(dǎo)體、鋰電、光伏、汽車、包裝印刷、物流、軌道交通、生物醫(yī)藥、食品加工、輕工皮革等領(lǐng)域。

如圖所示，根據(jù)機(jī)器視覺產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟（CMVU）、思瀚產(chǎn)業(yè)研究院整理的數(shù)據(jù)，目前我國機(jī)器視覺產(chǎn)品的主要應(yīng)用領(lǐng)域包括電子、新型顯示、汽車、電池（鋰電池和太陽能電池）、印刷、機(jī)器人、半導(dǎo)體、包裝等領(lǐng)域。

其中，電子領(lǐng)域占比 24.79%，機(jī)器視覺主要應(yīng)用在電子元器件、PCB 缺陷檢測以及外觀結(jié)構(gòu)部件等方面的檢查與測試；新型顯示領(lǐng)域占比 12.15%，機(jī)器視覺主要應(yīng)用在玻璃基材、ITO 玻璃鍍膜、絲網(wǎng)印刷和切割、背光模組、觸摸屏組貼合、蓋板玻璃制造等工藝的檢測與校驗(yàn)；汽車制造領(lǐng)域占比 8.39%，機(jī)器視覺主要涉及車身裝配檢測、面板印刷和質(zhì)量檢測、零部件表面缺陷檢測等；電池領(lǐng)域占比 8.29%，機(jī)器視覺主要涉及鋰電領(lǐng)域及光伏領(lǐng)域中相關(guān)電池來料的質(zhì)量檢測、生產(chǎn)過程的缺陷監(jiān)控以及成品電池的檢驗(yàn)測試；

印刷領(lǐng)域占比 6.46%，機(jī)器視覺主要為印刷智能化提供印刷設(shè)計(jì)問題攔截、印刷過程質(zhì)量控制、出廠質(zhì)量終檢機(jī)系統(tǒng)生產(chǎn)管理優(yōu)化等功能；半導(dǎo)體領(lǐng)域占比5.53%，機(jī)器視覺在半導(dǎo)體中主要應(yīng)用在晶圓切割、AOI光學(xué)檢測、芯片字符對位和識別等工藝流程。

中國機(jī)器視覺行業(yè)下游應(yīng)用領(lǐng)域分布

資料來源：機(jī)器視覺產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟，思瀚產(chǎn)業(yè)研究院整理

（1）電子行業(yè)

電子制造過程中，由于對產(chǎn)品外觀、功能以及可靠性等要求越來越高，加強(qiáng)制造過程的檢測和品質(zhì)管控已成為電子制造業(yè)的必備需求，機(jī)器視覺在電子制造過程檢測中承擔(dān)越來越重要的作用。目前，電子行業(yè)機(jī)器視覺系統(tǒng)主要包括電子元器件檢測、PCB 檢測以及外觀結(jié)構(gòu)部件的檢測等。

在電子元器件方面，機(jī)器視覺系統(tǒng)會(huì)根據(jù)元器件材質(zhì)、缺陷類型及不同客戶的需求，對元器件瑕疵或缺陷進(jìn)行檢查、識別，在這個(gè)過程中，通常會(huì)將產(chǎn)品可能存在的缺陷圖像從背景圖像中區(qū)分開，然后利用圖像的顏色、灰度、形狀、大小等特征對缺陷進(jìn)行識別。

PCB（Printed Circuit Board，印制電路板）是電子制造過程中必不可少的部件，其制造品質(zhì)直接影響電子產(chǎn)品的可靠性。隨著電子組裝向更高密度、更小尺寸 PCB 技術(shù)的縱深發(fā)展，為減少進(jìn)入下步工序的缺陷電路板的數(shù)量，線路板廠通常通過引入自動(dòng)光學(xué)檢測（AOI，Automated Optical Inspection）和自動(dòng)外觀檢查（AVI，Automated Visual Inspection）設(shè)備來提升 PCB 制造品質(zhì)。

PCBAOI 通過高分辨率相機(jī)提取 PCB 表面圖形、圖形數(shù)字化轉(zhuǎn)換、特征點(diǎn)邏輯判斷與圖形匹配、線條形態(tài)輪廓邏輯比對、缺陷點(diǎn)判定與提取這一技術(shù)流程來實(shí)現(xiàn) PCB 表面圖形的缺陷檢測，包括基板缺陷、孔缺陷、線路缺陷等。PCB AVI 是 PCB 制程最后一道品質(zhì)防線，主要負(fù)責(zé)成品 PCB 的外觀檢查，包括阻焊均勻性、焊盤覆蓋、線路覆蓋以及線路的表面缺陷等。PCB 缺陷檢查過程中，通常會(huì)通過專用設(shè)備把缺陷自動(dòng)標(biāo)識出來，供維修人員進(jìn)一步處理。

在外觀結(jié)構(gòu)部件方面，各類消費(fèi)電子產(chǎn)品如手機(jī)、PAD 的蓋板、中框等部件、計(jì)算機(jī)鍵盤外設(shè)等，在制造過程中，經(jīng)常會(huì)發(fā)生劃傷、碰傷、崩邊以及外形尺寸不良等一系列的品質(zhì)問題。要提升這類電子產(chǎn)品的品質(zhì)，通過機(jī)器視覺系統(tǒng)去完成識別和檢查工作是最為有效、可靠的方法，從而取代傳統(tǒng)的人工方法提升檢測速度、提高檢出率，進(jìn)而提升電子行業(yè)產(chǎn)品制造的效率和品質(zhì)。

根據(jù)電子信息行業(yè)聯(lián)合會(huì)、思瀚產(chǎn)業(yè)研究院整理數(shù)據(jù)，2016 年至 2022 年間，我國規(guī)模以上電子信息制造業(yè)收入規(guī)模在 2018 年度出現(xiàn)下滑，其余年度均保持增長趨勢，收入規(guī)模由 2016 年的 12.18 萬億元達(dá)到 2022 年的 15.45 萬億元，年均復(fù)合增長率為 4.04%，電子信息制造業(yè)正穩(wěn)步向前發(fā)展。

消費(fèi)電子是電子行業(yè)中快速增長的代表性細(xì)分行業(yè)，得益于互聯(lián)網(wǎng)科技的不斷發(fā)展，消費(fèi)電子產(chǎn)品更新頻率的加速、居民收入水平的持續(xù)增加，我國消費(fèi)電子產(chǎn)品市場快速增長。根據(jù)國家統(tǒng)計(jì)局?jǐn)?shù)據(jù)，2021 年，我國手機(jī)產(chǎn)量進(jìn)一步增長至 16.6 億臺，同比增長 12.9%；彩色電視機(jī)產(chǎn)量小幅回落到 1.8 億臺，同比下降 5.8%；微型計(jì)算機(jī)設(shè)備產(chǎn)量增長至 4.7 億臺，同比增長 23.5%。

目前，我國電子產(chǎn)業(yè)鏈上機(jī)器視覺技術(shù)已經(jīng)基本覆蓋從元器件、關(guān)鍵零部件和成品的全制造環(huán)節(jié)的自動(dòng)化及品質(zhì)檢測與測量。未來，以消費(fèi)電子為代表的電子行業(yè)產(chǎn)品數(shù)量需求的穩(wěn)步增長，以及消費(fèi)者對更輕、更薄、更高品質(zhì)電子產(chǎn)品的日益青睞，將共同推動(dòng)相關(guān)電子生產(chǎn)制造企業(yè)通過更加高效、更加精細(xì)的機(jī)器視覺檢測技術(shù)提升產(chǎn)能和質(zhì)量、從而實(shí)現(xiàn)降本增效的目標(biāo)。

此外，隨著相關(guān)電子技術(shù)的發(fā)展，電子行業(yè)更新?lián)Q代將進(jìn)一步加快、精度要求將逐步提高，相應(yīng)的配套產(chǎn)線設(shè)備采購將更加頻繁。因此，受益于這些因素的影響，電子產(chǎn)業(yè)對機(jī)器視覺相關(guān)產(chǎn)品的需求也將進(jìn)一步增大。

（2）新型顯示行業(yè)

在新型顯示領(lǐng)域，LCD（液晶顯示器）是當(dāng)前主流的顯示技術(shù)，機(jī)器視覺在LCD制造過程中的應(yīng)用從玻璃基材的檢測開始，工藝段主要涉及ITO玻璃鍍膜、絲網(wǎng)印刷和切割、背光模組、觸摸屏組貼合、蓋板玻璃檢測等。機(jī)器視覺技術(shù)作為非接觸、高精度、高速度的生產(chǎn)、檢測技術(shù)手段，目前已被廣泛應(yīng)用于各類型的新型面板顯示的生產(chǎn)過程中，AOI（自動(dòng)光學(xué)檢測機(jī)）和 AVI/API（自動(dòng)畫面檢測機(jī)）是 LCD 制造過程中常見的兩種視覺檢測設(shè)備。

AOI 設(shè)備幾乎在 LCD 的每一個(gè)工藝段都會(huì)被應(yīng)用，用于檢測各工藝部件的表面缺陷、Particle 異物顆粒、斷線等外觀不良。AVI/API 則是對點(diǎn)亮后的顯示面板畫面缺陷進(jìn)行檢查，取代人工目視檢測。

AMOLED 是近年來投資力度比較大的新型顯示技術(shù)。AMOLED 技術(shù)工藝主要分為 TFT 陣列、OLED 蒸鍍封裝和模組，其中 TFT 工藝段和 LCD 液晶顯示屏的 TFT 工藝基本相同，但是精度要求更高，相應(yīng)的對 AOI 設(shè)備要求也會(huì)更高。在 AMOLED 蒸鍍、模組工藝段，同樣有大量 AVI/API 自動(dòng)畫面檢測的需求。此外，DeMura 設(shè)備在 AMOLED 制程中被用于 Mura（注：指顯示器亮度不均勻，造成各種痕跡的現(xiàn)象）補(bǔ)償，可進(jìn)行 DeMura 畫面拍攝、補(bǔ)償數(shù)據(jù)燒錄等。此外，隨著 mini LED、Micro LED 技術(shù)的不斷成熟，新型顯示領(lǐng)域的泛半導(dǎo)體化，將對視覺檢測提出更高的要求。

根據(jù)賽迪智庫、中國光學(xué)光電子協(xié)會(huì)、工信部披露的數(shù)據(jù)，2021 年我國面板顯示行業(yè)的營收達(dá) 5,868 億元，較 2020 年增長了 31.6%，2016-2021 年期間行業(yè)營收的復(fù)合增長率達(dá)到了 23.9%，行業(yè)保持高速增長態(tài)勢，規(guī)模不斷擴(kuò)大。此外，隨著新型面板顯示相關(guān)下游應(yīng)用的規(guī)模快速增長及國產(chǎn)新型面板顯示技術(shù)的不斷發(fā)展，我國面板顯示領(lǐng)域市場規(guī)模有望進(jìn)一步增大。相應(yīng)地，應(yīng)用在新型顯示領(lǐng)域的機(jī)器視覺市場的滲透率將進(jìn)一步提高，這將利好國產(chǎn)機(jī)器視覺廠商的進(jìn)一步發(fā)展。

（3）鋰電行業(yè)

鋰電池的生產(chǎn)工序多，工藝也比較復(fù)雜。鋰電池生產(chǎn)由于工藝水平引起的不良經(jīng)過數(shù)道工序的疊加，通常會(huì)導(dǎo)致從原料到傳導(dǎo)到最終產(chǎn)品的不良率會(huì)達(dá)到驚人的水平，極大地影響生產(chǎn)成本和效率。此外，由于工藝不良導(dǎo)致的電池缺陷，其性能、安全和使用壽命都會(huì)受到影響。因此，通過投入機(jī)器視覺檢測系統(tǒng)加強(qiáng)鋰電池的制程管控、提升產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率是各大鋰電池生產(chǎn)廠商近年來大力投入的方向。

鋰電池制造過程對視覺的需求從對隔膜、銅箔等鋰電池上游材料的質(zhì)量檢測開始，到前段的正、負(fù)極材料混合、涂布、膜切、分切、卷繞（或疊片），再到中段的注液、焊接、化成、分容和后段的成組、加工和組裝工藝，各個(gè)工藝過程都需要對物料、部件外觀缺陷進(jìn)行檢查、測量或?qū)ξ坏?。鋰電制造過程的缺陷檢查動(dòng)作主要包括極片表面突起、凝聚、露箔、暗斑、掉料等；測量動(dòng)作則包括對極片、極耳的尺寸進(jìn)行測量，對電池材料進(jìn)行測長等。

以涂布環(huán)節(jié)為例，機(jī)器視覺通過上相機(jī)與下相機(jī)兩個(gè)拍攝角度分別拍攝涂布的正面與反面，再由圖像處理軟件對圖像進(jìn)行處理，識別涂布表面的瑕疵，對不良品進(jìn)行貼標(biāo)區(qū)分。從鋰電制程工藝特點(diǎn)來看，鋰電行業(yè)對機(jī)器視覺系統(tǒng)的需求量巨大。

新能源汽車是鋰離子電池的典型應(yīng)用場景，隨著新能源汽車銷量不斷創(chuàng)新高，我國鋰離子電池需求保持較高增速。根據(jù)工信部、國家統(tǒng)計(jì)局、機(jī)器視覺產(chǎn)業(yè)聯(lián)盟（CMVU）整理數(shù)據(jù)，2016-2022 年，我國鋰離子電池產(chǎn)量由 78.4 億只增長到239.3 億只，年均復(fù)合增長 20.4%，2021 年鋰電全行業(yè)總產(chǎn)值突破 6,000 億元，表明鋰離子電池行業(yè)規(guī)模正在快速增長。

未來，受益于新能源應(yīng)用場景的不斷擴(kuò)展及動(dòng)力電池需求的增加，我國鋰電池出貨量將逐年上升。相應(yīng)地，鋰電領(lǐng)域?qū)C(jī)器視覺相關(guān)的檢測設(shè)備以及智能制造裝備的需求量將不斷提高。

（4）半導(dǎo)體行業(yè)

隨著微電子技術(shù)的高速發(fā)展，各種半導(dǎo)體芯片的集成度越來越高，同時(shí)芯片的體積趨向于小型化、微型化，對芯片的質(zhì)量檢測提出更高的要求。機(jī)器視覺檢測所具有高精度、高效性、非接觸性、連續(xù)性、靈活性等優(yōu)點(diǎn)，傳統(tǒng)人工檢測正逐漸被機(jī)器視覺檢測替代應(yīng)用于半導(dǎo)體制造中。

在半導(dǎo)體晶圓制造階段，氧化、涂膠、光刻、刻蝕、離子注入、擴(kuò)散、薄膜沉積、拋光、蝕刻、曝光、清洗等工序每一步完成后都需要在整個(gè)生產(chǎn)過程中進(jìn)行實(shí)時(shí)監(jiān)測。根據(jù)檢測功能的不同分為量測類和缺陷檢測類兩種。量測類應(yīng)用主要包括透明薄膜厚度、不透明薄膜厚度、膜應(yīng)力、摻雜濃度、關(guān)鍵尺寸、套準(zhǔn)精度等；缺陷檢測類分為明暗場光學(xué)圖形圖片缺陷檢測、無圖形表面檢測、宏觀缺陷檢測等。在這些檢測過程中，半導(dǎo)體機(jī)器視覺檢測發(fā)揮了重要的作用。

晶圓制造機(jī)器視覺檢測主要分無圖形表面缺陷（未曝光）、有圖形表面缺陷（曝光后）、尺寸測量、套刻標(biāo)記等幾種類型?；诠鈱W(xué)圖像檢測技術(shù)，檢測尺度大于 0.5μm 的圓片缺陷檢測，一般用于光刻、CMP、刻蝕、薄膜沉積后的出貨檢驗(yàn)（OQC）以及入廠檢驗(yàn)（IQC）中，包括正面檢測、背面檢測、邊緣檢測、晶圓幾何形狀檢測等，這些檢測可通過高感光線掃相機(jī)（高階 TDI 相機(jī)）或高幀率面掃相機(jī)飛拍掃描硅片的全表面，自動(dòng)存儲(chǔ)和檢測硅片全景圖像、自動(dòng)輸出缺陷分類結(jié)果。

在半導(dǎo)體封測等后段工序中，包括晶片切割、黏晶、焊線、封膠、剪切、印字、電鍍封裝等，也會(huì)大量用到量測和缺陷檢測機(jī)器視覺系統(tǒng)。在量測方面，按照晶片尺寸大小對整片晶圓進(jìn)行裁切，由于晶片之間有10~30μm不等間隙區(qū)分，劃片區(qū)切道需確保在晶粒之間均等切割，對此需要高精度機(jī)器視覺引導(dǎo)測量裁切位置，這里一般常用光學(xué)線掃相機(jī)進(jìn)行超感光量測；在缺陷檢測方面，包括晶圓裁切后劃傷、崩邊、裂紋等表面缺陷檢測；成品晶片封裝在固定支架上需機(jī)器視覺定位引導(dǎo)到相應(yīng)安裝位置；IC 封裝成品也需機(jī)器視覺系統(tǒng)對其外觀缺陷進(jìn)行終檢。

根據(jù)華經(jīng)產(chǎn)業(yè)研究院整理數(shù)據(jù)顯示，2016 年至 2021 年間，我國半導(dǎo)體市場規(guī)模在 2019 年度出現(xiàn)下滑，其余年度均保持增長趨勢，市場規(guī)模由 2016 年的1,075 億美元達(dá)到 2021 年的 1,925 億美元，年均復(fù)合增長率為 12.36%，說明半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)規(guī)模正不斷增長。此外，未來隨著工業(yè)自動(dòng)化智能產(chǎn)線的不斷普及，半導(dǎo)體行業(yè)對產(chǎn)品生產(chǎn)過程中的高精度檢測需求將不斷提高，這也將進(jìn)一步促進(jìn)機(jī)器視覺產(chǎn)品的應(yīng)用，市場規(guī)模有望迎來新一輪的擴(kuò)張。

（5）光伏行業(yè)

太陽能電池作為光伏產(chǎn)業(yè)應(yīng)用的核心部件之一，從原料到實(shí)際應(yīng)用的電池組件分別要經(jīng)過硅料、硅片、電池片、電池組件四個(gè)大環(huán)節(jié)，其中硅錠、硅片質(zhì)量及加工鍍膜工藝等都會(huì)影響太陽能電池片的光電轉(zhuǎn)換效率。

例如硅片在運(yùn)輸過程中很容易產(chǎn)生缺角、碎片、隱裂等缺陷；在生產(chǎn)過程中電池片會(huì)產(chǎn)生如碎片、電池片隱裂、表面污染、電極不良、劃傷等缺陷。這些缺陷影響了電池的光電轉(zhuǎn)化效率和使用壽命，造成電池片等級降低或報(bào)廢。為了保證電池片的光電轉(zhuǎn)換效率和良品率，相關(guān)產(chǎn)線需要采用有效的缺陷檢測方法以提高電池片的成品質(zhì)量。

近年來，機(jī)器視覺技術(shù)憑借著檢測精度高、可靠性強(qiáng)、速度快的特點(diǎn)，逐步被應(yīng)用于太陽能電池生產(chǎn)線的質(zhì)量缺陷檢測與控制環(huán)節(jié)。具體來說，機(jī)器視覺系統(tǒng)將在太陽能電池產(chǎn)線的每個(gè)工藝段提供相對應(yīng)的光電視覺模組器件（相機(jī)、光源、鏡頭等），通過這些視覺組件進(jìn)行硅片、過程片、成品片的缺陷圖像采集，然后配合圖像處理軟件進(jìn)行缺陷分類及統(tǒng)計(jì)，從而達(dá)到可快速配置，提供高質(zhì)量的視覺成像效果的目標(biāo)。

整體來看，配備有機(jī)器視覺系統(tǒng)的生產(chǎn)線不僅可以使檢測結(jié)果更加客觀可靠、準(zhǔn)確率高，而且能夠長時(shí)間重復(fù)進(jìn)行檢測，生產(chǎn)效率顯著提升，還能夠大大降低太陽能電池的廢品率，從而減少生產(chǎn)能耗、提高太陽能電池片產(chǎn)出比，使太陽能利用更加高效。

根據(jù)國家統(tǒng)計(jì)局?jǐn)?shù)據(jù)，2022 年我國太陽能電池產(chǎn)量達(dá)到 34,364.2 萬千瓦，較 2021 年增長了 46.8%，產(chǎn)量創(chuàng)歷史新高。未來，隨著太陽能行業(yè)的競爭愈發(fā)激烈，電池片質(zhì)量也將變得愈發(fā)重要，客戶對視覺檢測系統(tǒng)的成本、檢測效果、穩(wěn)定性要求也越來越高，相關(guān)機(jī)器視覺檢測產(chǎn)業(yè)的需求將不斷增加，行業(yè)整體將迎來新一輪的發(fā)展機(jī)遇。

（6）印刷行業(yè)

在各類型的印刷品生產(chǎn)制造過程中，受印刷工藝、印刷設(shè)備、印刷材料、環(huán)境變量、人為操作隨機(jī)誤差等因素的影響，印刷產(chǎn)品經(jīng)常會(huì)出現(xiàn)各種缺陷，如墨點(diǎn)、異物、臟點(diǎn)、切線、拖墨、劃痕、溢膠、字符不完整、漏印、色差、套印不準(zhǔn)確及氣泡等。

在印刷品缺陷檢測過程中，傳統(tǒng)人工隨機(jī)抽樣檢測印刷質(zhì)量的方法，受主觀判斷影響較大，難以保證印刷產(chǎn)品的準(zhǔn)確性和一致性，一旦這些缺陷出現(xiàn)在產(chǎn)品包裝上，產(chǎn)品的視覺觀感將會(huì)大大降低，嚴(yán)重影響產(chǎn)品的品牌形象，降低客戶滿意度。因此，在印刷制造的多個(gè)工藝段，均需要配置機(jī)器視覺系統(tǒng)進(jìn)行質(zhì)量缺陷檢測和數(shù)據(jù)反饋。

印刷行業(yè)的視覺檢測根據(jù)應(yīng)用類型的不同主要分為卷材類檢測、單張片材類檢測和標(biāo)簽類檢測。其中，卷材類印刷包括檢測各類膜材、金屬箔、紙張、塑料包裝等；單張片材主要包括檢測藥包、煙包、鈔票、3C 產(chǎn)品/食品/日化包裝盒等；標(biāo)簽類檢測主要包括印刷字符、二維碼/條形碼、打標(biāo) logo、不干膠標(biāo)簽等。

搭配機(jī)器視覺檢測設(shè)備的印刷產(chǎn)線通常能將生產(chǎn)的各個(gè)環(huán)節(jié)的質(zhì)量數(shù)據(jù)進(jìn)行分析處理，進(jìn)一步反饋并優(yōu)化生產(chǎn)工藝，從而形成決策判斷系統(tǒng)平臺，助力印刷企業(yè)優(yōu)化并提升生產(chǎn)管理。整體來看，在裝備技術(shù)水平穩(wěn)步提升的基礎(chǔ)上，機(jī)器視覺能夠?yàn)橛∷⒅悄芑峁┯∷⒃O(shè)計(jì)問題攔截、印刷過程質(zhì)量控制、出廠質(zhì)量終檢、系統(tǒng)生產(chǎn)管理優(yōu)化等功能。

包裝印刷與社會(huì)進(jìn)步、經(jīng)濟(jì)發(fā)展與居民消費(fèi)需求息息相關(guān)。近年來，得益于我國經(jīng)濟(jì)快速穩(wěn)定發(fā)展、日用品消費(fèi)市場持續(xù)增長、文化市場的剛性需求、出口市場的持續(xù)繁榮，對包裝印刷品的需求量和品質(zhì)要求都在不斷提高，印刷行業(yè)取得了長足的發(fā)展。根據(jù)前瞻產(chǎn)業(yè)研究數(shù)據(jù)統(tǒng)計(jì)，2020 年我國印刷行業(yè)市場規(guī)模為 13,867.0 億元，預(yù)計(jì) 2021 年將達(dá)到 13,950.0 億元。未來，隨著印刷生產(chǎn)設(shè)備持續(xù)高速、高精度、智能化的發(fā)展，將對印刷檢測提出了更高、更嚴(yán)的要求及標(biāo)準(zhǔn)。相應(yīng)的，機(jī)器視覺相關(guān)產(chǎn)品在印刷行業(yè)的應(yīng)用將進(jìn)一步擴(kuò)大。